CNC токарь иштетүү процессинин көндүмдөрү

CNC токарь жогорку тактык жана жогорку натыйжалуу автоматтык станоктун бир түрү болуп саналат. CNC токардык колдонуу иштетүү натыйжалуулугун жогорулатуу жана көбүрөөк баалуулуктарды түзө алат. CNC токардык станокторунун пайда болушу ишканаларды кайра иштетүү технологиясынан арылтты. CNC токардык иштетүү технологиясы кадимки токардык станоктор менен салыштырылат. иштетүү жараяны окшош, бирок CNC токарь бир жолку кысуу жана бардык бурулуш жол-жоболорун аяктоо үчүн үзгүлтүксүз автоматтык иштетүү болуп саналат, анткени, төмөнкү аспектилерине көңүл буруу керек.

Кесүү суммасын акылга сыярлык тандоо

Жогорку натыйжалуу металл кесүү иштетүү үчүн, иштетилүүчү материал, кесүүчү аспаптар жана кесүү шарттары үч негизги элементи болуп саналат. Булар иштетүү убактысын, аспаптын иштөө мөөнөтүн жана иштетүү сапатын аныктайт. Экономикалык жана натыйжалуу иштетүү ыкмасы кесүү шарттарын акылга сыярлык тандоо болушу керек.

Кесүү шарттарынын үч элементи: кесүү ылдамдыгы, азыктандыруу ылдамдыгы жана кесүү тереңдиги түздөн-түз шайманга зыян келтирет. Кесүү ылдамдыгынын жогорулашы менен аспаптын учу температурасы жогорулайт, бул механикалык, химиялык жана термикалык эскирүүлөрдү пайда кылат. Кесүү ылдамдыгы 20% га жогорулады, инструменттин иштөө мөөнөтү 1/2 га кыскарат.

тоют абалы жана куралдын арткы эскириши ортосундагы байланыш абдан кичинекей диапазондо пайда болот. Бирок, тоют ылдамдыгы чоң, кесүү температурасы жогорулайт, жана арткы эскириши чоң. Ал кесүү ылдамдыгына караганда куралга азыраак таасир этет. Кесүү тереңдигинин аспапка тийгизген таасири кесүү ылдамдыгы жана берилүү ылдамдыгы сыяктуу чоң болбосо да, кесүүнүн кичине тереңдигинде кескенде кесилүүчү материал катууланган катмарды пайда кылат, бул дагы аспаптын иштөө мөөнөтүнө таасирин тийгизет. .

Колдонуучу кесүү ылдамдыгын иштетилген материалга, катуулугуна, кесүү абалына, материалдын түрүнө, тоют ылдамдыгына, кесүү тереңдигине ж.б.

Эң ылайыктуу иштетүү шарттарын тандоо ушул факторлордун негизинде тандалат. Үзгүлтүксүз, туруктуу эскирүү жана узак жашоо идеалдуу шарттар болуп саналат.

Бирок иш жүзүндөгү операцияларда инструменттин иштөө мөөнөтүн тандоо инструменттин эскиришине, иштетиле турган өлчөмдүү өзгөрүүлөргө, беттин сапатына, кесүү ызы-чуусуна жана кайра иштетүү жылуулукуна байланыштуу. Кайра иштетүү шарттарын аныктоодо иш жүзүндөгү кырдаалга ылайык изилдөөлөрдү жүргүзүү зарыл. Дат баспас болоттон жасалган жана ысыкка чыдамдуу эритмелер сыяктуу иштетүү кыйын материалдар үчүн муздаткычтар же катуулугу жакшы болгон бычактар ​​колдонулушу мүмкүн.

Кесүүнүн үч элементин кантип аныктоого болот

Бул үч элементти кантип туура тандоо керек, металл кесүү принцибинин курсунун негизги мазмуну. Металл иштетүү WeChat кээ бир негизги ойлорду бөлүп чыгарат. Бул үч элементти тандоонун негизги принциптери:

(1) Кесүү ылдамдыгы (сызыктуу ылдамдык, айланма ылдамдык) V (м/мин)

Шпинделдин бир мүнөтүнө айлануу санын тандоо үчүн, адегенде V кесүү сызыктуу ылдамдыгы канча болушу керектигин билүү керек. V тандоо: аспаптын материалына, даярдалган материалга, иштетүү шарттарына ж.б. көз каранды.

Курал материалы:

Цементтелген карбид үчүн V жогору болушу мүмкүн, жалпысынан 100м/мин. Жалпысынан, бычакты сатып алууда техникалык параметрлер көрсөтүлөт:

Кандай материалды иштетип жатканда канча сызыктуу ылдамдыкты тандаса болот. Жогорку ылдамдыктагы болот: V гана төмөн болушу мүмкүн, жалпысынан 70 м / мин ашык эмес, жана көпчүлүк учурларда, ал 20-30 м / мүн.

Даяр материал:

Жогорку катуулугу үчүн V мааниси төмөн; чоюн үчүн V-нун мааниси төмөн. Курал материалы цементтелген карбид болгондо, ал 70 ~ 80 м / мин болушу мүмкүн; аз көмүртектүү болот үчүн, V 100 м / мин ашык болушу мүмкүн. Түстүү металлдар үчүн V жогору болушу мүмкүн (100 ~ 200м/мин). катууланган болот жана дат баспас болоттон үчүн, V төмөн болушу керек.

Кайра иштетүү шарттары:

орой иштетүү үчүн, V төмөн болушу керек; бүтүрүү үчүн, V жогору болушу керек. Станоктун, даяр-дын, инструменттин катуу системасы начар, V темен болуп коюлган. Эгерде CNC программасы тарабынан колдонулган S шпинделдин мүнөтүнө айланууларынын саны болсо, анда S даярдалган тетиктин диаметрине жана кесүүчү сызыктуу V ылдамдыгына жараша эсептелиши керек: S (шпинделдин бир мүнөтүнө айлануусу) = V (кесүү сызыктуу ылдамдыгы) * 1000 / (3.1416 * Дайындама Диаметри) Эгерде CNC программасы туруктуу сызыктуу ылдамдыкты колдонсо, S түздөн-түз V кесүү сызыктуу ылдамдыгын колдоно алат (м/мин)

(2) Тоюттун көлөмү (кесүү көлөмү)

F негизинен даяр тетиктин бетинин тегиздик талаптарына көз каранды. Бүткөндө, беттик талаптар жогору жана кесүү көлөмү аз: 0,06 ~ 0,12 мм / шпиндель айлануусу. Оройлогондо чоңураак болгону жакшы. Ал негизинен куралдын күчү менен аныкталат. Жалпысынан алганда, ал 0,3 ашык болушу мүмкүн. Куралдын негизги тазалоо бурчу чоң болгондо, куралдын күчү начар жана тоюттун көлөмү өтө чоң болушу мүмкүн эмес. Мындан тышкары, станоктун кубаттуулугу, даярдалган тетиктин жана инструменттин катуулугу да эске алынышы керек. CNC программасы берүү ылдамдыгынын эки бирдигин колдонот: мм/мин, бир айлануу үчүн мм/шпиндель, жогоруда колдонулган бирдик бир айлануу үчүн мм/шпиндель, эгерде сиз мм/мин колдонсоңуз, формуланы айландыруу үчүн колдоно аласыз: мүнөтүнө тоют = per Бул куралга айландыруу суммасы * минутасына шпиндель айлануулары

(3) Кесүү тереңдиги (кесүү тереңдиги)

Бүткөндө, жалпысынан ал 0,5 (радиус мааниси) аз болушу мүмкүн. Кескин иштетүүдө ал даярдалган тетиктин, аспаптын жана станоктун абалына жараша аныкталат. Жалпысынан алганда, кичинекей токарь (максималдуу иштетүү диаметри 400мм төмөн) нормалдаштырылган абалда No 45 болот бурулуп үчүн колдонулат, ал эми радиус багытында кесүү тереңдиги жалпысынан 5 мм ашпайт. Ошондой эле, эгер токардык станоктун шпинделинин ылдамдыгы кадимки жыштыкты өзгөртүү ылдамдыгын жөнгө салса, шпинделдин ылдамдыгы мүнөтүнө өтө төмөн болгондо (100 ~ 200 айн / минден аз), мотордун чыгуу кубаттуулугу бир кыйла төмөндөй турганын эске алыңыз. Тереңдик жана тоют ылдамдыгы өтө аз гана жетишүүгө болот.

акылга сыярлык куралды тандоо

1. орой бурулуп жатканда, орой бурулуп жатканда чоң арткы басып жана чоң тоют талаптарына жооп берүү үчүн жогорку күч жана жакшы бышык куралды тандоо.

2. Токарууну аяктаганда, иштетүү тактыгынын талаптарын камсыз кылуу үчүн жогорку тактыктагы жана бышык аспаптарды тандаңыз.

3. Аспапты алмаштыруу убактысын кыскартуу жана инструментти орнотууну жеңилдетүү үчүн мүмкүн болушунча машина менен кысылган бычактарды жана машина менен кысуучу бычактарды колдонуу керек.

Приборлорду акылга сыярлык тандоо

1. Даярдаманы кысуу үчүн жалпы арматураларды колдонууга аракет кылыңыз, атайын арматураларды колдонуудан качыңыз;

2. Позициялоо катасын азайтуу үчүн бөлүгүн жайгаштыруу маалыматы дал келет.

кайра иштетүү жолун аныктоо

Иштетүү маршруту – индекси менен башкарылуучу станокту иштетүүдө тетикке карата инструменттин кыймыл изи жана багыты.

1. Бул кайра иштетүү тактыгын жана бетинин тегиздик талаптарын камсыз кыла алат;

2. Аспаптын бош жүрүү убактысын кыскартуу үчүн иштетүү маршрутун мүмкүн болушунча кыскартуу керек.

Кайра иштетүү жолу менен кайра иштетүү жөлөкпулунун ортосундагы байланыш

Азыркы учурда, CNC токарь популярдуу колдонууга жете элек шартта, бланкадагы ашыкча маржа, айрыкча согуу жана куюу катуу тери катмарын камтыган маржа, кайра иштетүү үчүн кадимки токардык станокто уюштурулушу керек. Эгерде сиз CNC станокту иштетүү үчүн колдонушуңуз керек болсо, анда программанын ийкемдүү түзүлүшүнө көңүл бурушуңуз керек.

Приборлорду орнотуунун негизги пункттары

Учурда гидравликалык патрон менен гидравликалык кысуучу цилиндрдин ортосундагы байланыш галстук таякча аркылуу ишке ашырылат. Гидравликалык патронду кысуунун негизги пункттары төмөнкүлөр: Биринчиден, кыймылдуу колду колдонуп, гидравликалык цилиндрдеги гайканы алып, тартуу түтүгүн чыгарып, шпинделдин арткы учунан тартып чыгарыңыз. Патрону алып салуу үчүн патронду бекитүүчү буроону алып салуу үчүн кыймылдуу колду колдонуңуз.


Посттун убактысы: 24-июнь-2021